این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی برق،کابل سازی در شرکت سیم و کابل برق

گزارش کارآموزی برق،کابل سازی در شرکت سیم و کابل برق : واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال ۱۸۳۰ ( ۱۲۰۹ خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی ۸۰ سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند . گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی ۱۸۸۰ سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و … ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .
با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از ۱۸۷۰ (۱۲۴۹خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و … را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .
در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای ۱۴۰-۱۳۰ درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.
وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال ۱۸۷۹ (۱۲۵۸ خورشیدی ) بورل Boreal نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال ۱۸۸۷ (۱۲۶۶ خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال ۱۹۰۹ (۱۲۸۸ خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید ) فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .
در سال ۱۸۸۰ (۱۲۵۹ خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .
با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال ۱۹۱۳ (۱۲۹۲ خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .
در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .
بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی ۱۲۸۰ خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .
از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شده اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع ۱ تا ۹۰ میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است . تا نزدیک به ۴۰ سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیقی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی سرو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .
هادی ها می توانند از نوع مسی و آلومینیوم باشند ، با توجه به اینکه قیمت مس گرانتر از آلومینیوم می باشد و از نظر اقتصادی به صرفه نیست از آلومینیوم جهت برق رسانی استفاده شود و در شبکه های توزیع و فوق توزیع نیز استفاده شود ، ولی همان گونه که آلومینیوم مزایایی دارد مس نیز به نوبه خود مزایایی دارد که نسبت به آلومینیوم در جهت برق رسانی در ردیف اول قرار گرفته و استفاده های گوناگونی دارد . حال ما مراحل ساخت کابل KVA 132 با هادی مسی را بررسی می کنیم ، شرکت سیم و کابل ابهر از دو سالن L.V ( فشار ضعیف ) و H.V ( فشار قوی ) تشکیل شده که مرحله ساخت کابل ۱۳۲ کیلو ولت در سالن H.V انجام می پذیرد ، با توجه به اینکه شرکت سیم و کابل ابهر قرار دادی با شرکت مس سرچشمه کرمان دارد ، مفتولهای مسی خود را از این شرکت تهیه کرده و کابلهای مسی خود را آماده و تحویل به مشتریان خود کرده و می کند .
کابل های فشار قوی” مقاوم در مقابل نفوذ آب” : در ابتدای تولید کابل های فشار قوی با عایق XPLE(سالهای دهه ۱۹۶۰) تصور می شد که این نوع کابل ها عمر طولانی داشته و هرگز از بین نمی رود ولی بزودی مشخص شد که کابل های با عایق XLPE، در مقابل نفوذ آب، با ایجاد پدیده ” آب درختی” “Water tree” در عایق آنها شدیداً آسیب پذیر می شوند. باین ترتیب که نفوذ آب به داخل کابل و تماس دائمی عایق با رطوبت – تحت تأثیر میدان های فشار قوی- ( بخصوص در محل هائی که خراشیدگی های سطحی وجود داشته باشد) موجب نفوذ آب به داخل عایق می شود که حتی در حد مولکولی هم باعث ایجاد تخلیه ناقص در عایق شده ، به مرور زمان کانالهائی بشکل تنه درخت همراه شاخ و برگ ، در عایق بوجود می آورد ایجاد این کانالها در نهایت باعث شکست عایق Break down می گردد. پس از کسب این تجربیات در مورد عایق XLPE تنها راه چاره برای طولانی نمودن عمر کابل ها ، ” مقاوم نمودن کابل در مقابل نفوذ آب” تشخیص داده شد.
به این جهت طراحی های جدید کابل های فشار قوی بر همین اساس انجام می شود. جهت جلوگیری از نفوذ آب به داخل کابل، از همان اولین قدم ، یعنی ساخت هادی ، اقدمات لازم را به عمل می آورند.مثلاً منافذ داخل هادی را با مواد ضد رطوبت پر می کنند. لایه های کاغذی را تماماً از نوع ” متورم شونده در مقابل آب” انتخاب می نمایند.
همچنین قبل از روکش یک لایه آلومینیوم بعنوان روکش ضد آب بر روی کابل می کشند. روکش آلومینیومی باعث می شود که کابل کاملاً آب بندی شده، هیچگونه رطوبتی بطور شعاعی در کابل نفوذ نکند در این صورت حتی ار روکش کابل زخمی شود، امکان نفوذ آب به داخل کابل بعید می نماید. در کابل های ” مقاوم در مقابل نفوذ آب” ترجیحاً روکش کابل از جنس PE می باشد چه PE در مقابل نفوذ آب ، از PVC مقاومتر می باشد. وجود مولکول های آب در عایق کابل های فشار قوی پدیده ای ظاهر می کند که ” درخت آب ” نام دارد.
گزارش کارآموزی برق،کابل سازی در شرکت سیم و کابل برق گزارش کار آموزی کابل سازی در شرکت کابل و سیم برق دانلود نمونه گزارش کارآموزی رشته مهندسی برق کارآموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل

فهرست مطالب

Contents
تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران ۶
شرکت سیم و کابل ابهر
هرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر
فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابهر
ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16
ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16
۱- هادی ۱۶
۲- نوار جدا کننده روی هادی ۱۷
۳- نیمه هادی داخلی (Conductor Screen) 18
۴- عایق XLPE 1
۵- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen) 19
۶- کاغذ نیمه هادی ۲۰
۷- شیلد ۲۱
۸- نوار کاغذی قیر اندود ۲۲
۹- روکش(Sheath) 22
چند طرح خاص از کابل ها ۲۲
۱- کابل های فشار قوی” مقاوم در مقابل نفوذ آب” ۲۴
۲- کابل های سه رشته فشار متوسط ۲۵
۳- کابل های مسلح ۲۵
مواد اولیه تولید کابل فشار قوی ۲۶
الف : هادی ها ۲۷
۱- مس ۲۷
۲-آلومینیوم ۲۸
آشنایی دستگاه کشش راد ۳۰
آشنایی با دستگاه استرندر(۹۱رشته LG) 31
آشنایی با دستگاه اسکرین (۷۲ رشته) : ۳۳
آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی) ۳۳
گزارش آزمایش خطوط عایق فشار قوی : ۳۶
آشنایی با دستگاه اسکرین با عملکرد جدید : ۳۸
آشنایی با دستگاه روکش کوما (۲۰۰) : ۳۹
آشنایی با دستگاه نوار زنی : ۴۰
آزمایش با ولتاژ مستقیم DC Testing 41
عیب یابی مقدماتی با روش ARM & ARMPLUS 43
عیب یابی با روش دکای DECAY METHOD 43
عیب یابی مقدماتی به روش کوپلاژ جریان ۴۳
رایانه های شخصی Personal Computer 44
کابلسوزی ۴۴
استفاده از کسینوس موج مربعی با فرکانس ۱/۰ هرتز ۴۵
روش تشخیص کابل Cable diagnosis 47

دانلود گزارش کارآموزی برق،کابل سازی در شرکت سیم و کابل برق