این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد
موضوع : گزارش کارآموزی در کارخانه ریخته گری شرکت ایران خودرو
شرکت ایران خودرو : این شرکت از مهمترین کارخانجات خودروسازی در ایران است که از قطبهای این صنعت در کشور ما محسوب می شود . تولیدات این کارخانه همانطور که از نام این شرکت پیداست به ساخت خوردو ختم می شود . انواع محصولات این شرکت : سواری پیکان ، پیکان وانت ، پژو ۴۰۵ ، پژو RD ، اتوبوسهای بنز مدل ۰۳۵۵ و مدل ۴۰۰C ، خاور و مینی بوس می باشد که ساخت قطعات خودروی پیکان سواری و پیکان وانت تقریباً در کشورمان انجام می گیرد و سفارش و تهیه قطعات و لوازم آن توسط شرکت ساپکو انجام می گیرد. این شرکت از قسمتهای مختلف تشکیل شده است که محصول نهایی تمام این بخشها خوردوهای نام برده می باشد . از جمله بخشهای مهم این شرکت بخش ریخته گری است که تهیه قطعات ریخته گری خودروها بر عهده آن می باشد و در حال حاضر تنها محصولات مهم آن سیلندر و سرسیلندر پیکان می باشد . که از جنس چدن خاکستری تهیه می گردد.
قسمت های کارخانه ریخته گری ایران خودرو : بطور کلی کارخانه ریخته گری ایران خودرو شامل قسمتهای مختلفی است که ذیلاً به آنها اشاره می شود : ۱-قسمت ذوب : در این قسمت مذاب مورد نیاز برای تهیه قطعات ریخته گری تهیه می شود . شارژ کوره ها شامل قراضه های آهن پرس شده ، قطعات ناقص و برگشتی و همچنین قسمت های تغذیه و راهگاه قطعات قبلی تهیه شده اند . تعداد کوره های این بخش ۵ عدد می باشد که دو کوره ۲ تنی ، دو کوره ۸ تنی و یک کوره نگهدارنده مادر که ظرفیت آن ۴۰ تن می باشد در حال حاضر در این قسمت کار می کنند.
۲- قسمت قالبگیری : قالبگیری قطعات به دو صورت انجام می گیرد و در واقع این بخش شامل دو خط می باشد : یک خط که می توان تقریباً آن را اتوماتیک دانست که به آن خط واگز گویند و قسمت دیکر که خط قالبگیری نیمه اتوماتیک است و از پرسهای ضربه ای فشاری برای قالبگیری استفاده می شود.
۳-قسمت ماهیچه سازی : در این قسمت برای تهیه ماهیچه ها ابتداآماده سازی مخلوط ماسه انجام می گیرد و مواد افزودنی از قبیلرزینها – کاتالیستها – ماسه ماهیچه گیری و … اضافه می شود ، سپس با توجه به شکل ماهیچه های مورد نیاز آنها راقالبگیری کرده و به روش hot box و cold box ماهیچه ها را تهیه می کنند . سپس آنها را تمیز کرده ، پوشش می دهند و انبار می کنند و قبلاز قالبگیری قطعات آنها را در قسمت دیگر مونتاژ می کنند و آماده استفاده در تهیه قطعات می کنند.
۴-تمیزکاری و رنگ : در این قسمت ابتدا قطعات را cold shake out می کنند و ماسه های اطراف قطعه و درون قطعات را خارج می کنند پس از این مرحله قطعات شات بلاست می شوند و سطح آنها تقریباً پرداخت می شود و در مرحله بعد قطعات سنگ زده می شوند پس از سنگ زنی قطعات سیلندر و سرسیلندر – برای حصول اطمینان از سالم بودن قطعات – تخت آزمایش zoates test قرار می گیرند و پس از آن رنگ شده به قسمت دیگری از کارخانه ایران خودرو بنام موتورسازی منتقل می شوند .
۵-قسمت مدلسازی و قالبسازی : قسمت مدل سازی با دارا بودن امکانات مختلف توانایی ساخت انواع مدلهای چوبی را دارد . این قسمت علاوه بر تعمیرات قالبها و مدلهای خط تولید در صورت نیاز توانایی ساخت مدل و قالب های فلزی رانیز دارد.
۶-آزمایشگاهها : آزمایشهای کارخانه ریخکته گری شامل سه بخش مستقل می باشد :
الف – آزمایشگاه فیزیک : در این قسمت از آزمایشگاه امکان انواع آزمایشهای فیزیکی و مکانیکی وجود دارد از جمله آزمایشهای متالوگرافی ، آزمایشات فشار ، کشش ، ضربه ، سختی سنجی در ضمن این بخش با مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر توانایی آنالیز قطعات را نیز دارد .
ب-آزمایشگاه شیمی : در این بخش از آزمایشگاه ها امکان انجام آزمایشهای شیمی تر و شیمی تجزیه و آنالیز شیمیایی مواد وجود دارد .ج-آزمایشگاه ماسه : کلیه آزمایشات مربوط به کیفیت ماسه ریخته گری و همچنین ماده قالبگیری – مخلوط ماسه و مواد افزودنی – مانند نفوذپذیری ، درصد رطوبت ، تراکم پذیری درصد فردشوندگی واستحکام فشار سرد همچنین آزمایشات دیگر از جمله درصد خاک ، مواد سو خنثی و … نیز در این آزمایشگاه انجام
می گیرد .
تهیه مذاب در کارخانه ریخته گری شرکت ایران خودرو : برای تهیه مذاب در این کارخانه ابتدا ذوب اولیه در ۲ کوره ۲ تنی القایی تهیه می شود که از نظر آنالیز شیمیایی تا حدودی به ترکیب مورد نیاز نزدیک است و در واقع این کوره ها مذاب اولیه را آماده می کنند و سپس مذاب از این دو کوره به کوره های القایی ۸ تنی منتقل می شوند و در آنجا به ترکیب نهایی می رسانند و پس از آماده شدن مذاب با ترکیب مورد نظر آنها را به کوره مادر ۴۰ تنی انتقال می دهند که در واقع این کوره کوره نگهدارنده مذاب است و مذاب نهایی برای تهیه قطعات ریخته گری از داخل آن توسط پاتیلها به درون قالبها انتقال می یابد.
قالبگیری در خط واگز : در قالبگیری توسط خط واگز قبل از شروع به کار باید از عدم وجود ماسه در سیلو وو هوپر پالای برس اطمینان حاصل گردد و میز کار قبل از شروع یابد هر روز کاملاً تمیز شده و بادگرفته شود . قبل از شروع عملیات قالبگیری قسمت کارکرد پرس باید مطمئن بود و دقت شود که صفحه مدل بخوبی سرجای خود مستقر و پیچ های نگهدارنده کاملاً محکم باشد.
شروع به کار خط واگز : همانطور که گفته شد تمام عملیات خط بصورت اتوماتیک انجام می گیرد و در صورت اشکال توسط پرسنل اطاق کنترل تغییراتی در کارکرد خط اعمال می شود . آماده سازی ماسه به صورت اتوماتیک توسط اطاق کنترل انجام می گیرد . ماسه مورد مصرف برای قالبگیری قطعات ماسه سیلیس می باشد و مخلوط قالبگیری برای تهیه قطعات ، ماسه تر می باشد که از چسب بتونیت و کاتالیست آب استفاده می شود . در ضمن از دیگر افزودنی های به مخلوط قالبگیری در این خط می توان به پودر ذغال اشاره کرد که برای افزایش تراکم پذیری ماسه و همچنین برای ایجاد یک محیط احیایی به مخلوط اضافه می شود . پس از تهیه ماسه قالبگیری ، ماسه به داخل هوپر فرستاده می شود و از این اتاقک ماسه بافشار و به حالت چکشی وارد درجه ها می شود . در ابتدای این خط یک بوستر قرار دارد که دو مدل ، تای ریز و تای رو ، روی آن نصب شده است و با چرخش بصورت یک در میان قالبگیری می شوند قبل از قالبگیری روی مدلها برای جدایش بهتر مخلوط قالبگیری و مدل بجای پودر تالک ، گازوئیل زده می شود . روی درجه ها برای فشرده کردن ماسه ها ، یک سری پرسهایی قرار دارند که بصورت مکعبهای کوچک می باشند و در کنار هم قرار دارند و ماسه را روی مدل فشرده می کند . علت اینکه این پرس بصورت تکه تکه نمی باشد ، این است که به این طریق می توان کنترل کرد که اطراف درجه فشرده تر می شود یا اینکه روی مدل (مرکز درجه) فشردگی بیشتری داشته باشد . پس از این مرحله توسط کاترهایی که در زیر خط قرار دارد سطح پشت درجه صاف می شود و پس از این کاتر ، کاتر دیگری قرار دارد که حوضچه بارریزی را روی تای رویی بوجود می آورد . در قسمت بعدی ماهیچه ها که از قسمت مونتاژ ماهیچه آورده شده اند درون قالب قرار داده می شوند و قبل از فیکس شدن دو تای قالب ، درون راهگاه اصلی (انتهای آن) درون قالب یک صفحه فولادی سوراخدار قرار داده می شود تا به علت ورود حجم زیاد مذاب از حوضچه مذاب به درون قالب هم از متلاطم شدن جریان مذاب درون قالب جلوگیری کند و هم از خراب شدن حوضچه راهگاه زیرا مذاب با سرعت وارد قالب می شود . پس از این مرحله دو تای قالب روی هم محکم می شوند و به خط بارریزی منتقل می شود که در این قسمت توسط مذابهایی که از قسمت تهیه مذاب آماده شده اند و در پاتیل قرار دارند بارریزی انجام
می گیرد.
نکاتی که برای قالبگیری در این خط باید به آنها توجه کرد : بارگیری ماسه داخل درجه هنگام قالبگیری باید به اندازه ای باشد که پس از فشرده شدن استحکام کافی وجود داشته باشد و همچنین سطح مناسبی را در کف ورودی درجه ارائه نماید بطوریکه نه امکان ته زدن ذوب باشد نه لبه حوضچه مذاب را خراب کند . کاتری که پشت درجه را صاف می کند باید سطح درجه و ماسه را هم مسطح نماید . این کاتر و کاتر تهیه حوضچه مذاب ، پس از هر تعویض مدل یا تعویض خود کاتر و هر هفته باید تنظیم شوند . از صحت عملکرد صحیح فیکسچر و جکهای مربوط و جک بالابر اطمینان حاصل شود . فیکسچر ها به خوبی بادگیری شوند . بطوریکه تحت هیچ شرایطی روی تکیه گاه نشست ماهیچه ماسه نباشد همچنین باید اطمینان حاصل شود که پایه های فیکسچر کاملاً به زمین پیچ شده باشند و در حین بلند کردن ماهیچه ، قسمت ثابت آن بدون حرکت باقی بماند .
ماهیچه های مورد نیاز برای قالبگیری قبل از قرار گرفتن در ون قالب باید کاملاً بادگیری شده باشند . با توجه به اینکه ماهیچه های مصرفی مونتاژ چند ماهیچه می باشند و دارای قسمتهای مختلفی هستند از این رو با باد گرفتن عادی امکان خروج ماسه از داخل ماهیچه مونتاژ شده به آسانی وجود ندارد لذا لازمست کلیه ماهیچه ها قبل از قرار گرفتن داخل فیکسچر ، هر کدام جداگانه بادگیری شده بطوریکه اطمینان حاصل شود که بادگیری بخوبی انجام شده است . همچنین نباید به هیچ وجه ماهیچه های شکمه ، ترک دار رنگ شده و یا بطور کلی ماهیچه هائیکه خوب مونتاژ نشده اند و معیوب اند در فیکسچر قرار داده شوند . دقت شود هنگام برداشتن ماهیچه های مونتاژ شده از داخل یالت حتماً از پایین ترین ردیف ، شروع و پس از بادگیری دقیق ماهیچه برگردانیده شده و داخل فیکسچر قرار داده شود . قسمت متحرک فیکسچر روی قسمت ثابت گذاشته شده و دقت شود که به خوبی سرجای خود قرار گرفته باشد . سپس با فرمان دادن به شیر بادی ماهیچه ها بارگیری شوند . به این صورت که قسمت متحرک به همراه ماهیچه های سرسیلندر و یا سیلندر توسط جک بالابر بادی به روی درجه تای زیر انتقال داده شود و باحرکت آرام پایین ، قسمت متحرک فیکسچر داخل بوشهای درجه قرار گیرد . پس از اینکه قسمت متحرک فیکسچر بخوی روی درجه نشست باآزاد کردن جکهای نگهدارنده ماهیچه ها باید آزاد شوند و با فرمان دادن به جک بالابر قسمتهای متحرک فیکسچر از روی درجه بلند شود . پس از قرار گرفتن ماهیچه داخل قالب ، تسمه فولادی پای راهگاه باید قرار نگیرد . پس از این مرحله به کمک یک میله یامیخ باید کنترل شود که کلیه هواکنش هایی را که باید راه به بیرون داشته باشند به دقت باز باشد . در صورت بروز هر گونه اشکال چه در امر ماهیچه گذاری ، ذوب ریزی و غیره خط تولید توسط پرسنل تولید باید بسته شود . از آنجائیکه بیشتر کار ، کارآموزی در قسمت ماهیچه سازی بود ، دیگر در مورد خط دوم قالبگیری توضیحی داده نمی شود.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری ایران خودرو دانلود پروژه گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری ایران خودرو کار آموزی در مورد رشته ریخته گری متالوژی
فهرست مطالب
مقدمه
شرکت ایران خودرو
انواع محصولات این شرکت
قسمت های کارخانه ریخته گری ایران خودرو
۱-قسمت ذوب
۲- قسمت قالبگیری
۳-قسمت ماهیچه سازی
۴-تمیزکاری و رنگ
۵-قسمت مدلسازی و قالبسازی
۶-آزمایشگاهها
مشخصات عمومی محصولات کارخانه ریخته گری
۱-سیلندر موتور پیکان ۱۶۰۰
۲-سرسیلندر موتور پیکان ۱۶۰۰
۱-۲- تهیه مذاب در کارخانه ریخته گری شرکت ایران خودرو
مواد شارژ کوره های ۲ تنی
علل استفاده از مواد افزودنی
۲-۳-قسمت قالبگیری کارخانه ریخته گری شرکت ایران خودرو
قالبگیری در خط واگز
شروع به کار خط واگز
۳-۲-مراحل ماهیچه سازی
۳-۲-۱- آماده سازی و تهیه مخلوط ماسه
a – مراحل خشک کردن ماسه ماهیچه
نکات مورد توجه ضمن کار
b – موادی که برای تهیه مخلوط ماسه ماهیچه گیری استفاده می شوند
نکات قابل توجه
C – روشهای تهیه ماسه و مخلوط ماهیچه گیری
۳-۲-۲ : تولید ماهیچه و روش ساخت آن
۳-۲-۳ : تمیز کاری
۳-۲-۴ : پوشش دادن ماهیچه ها
تاثیر رنگ نسوز ماهیچه بر تغییر شکل آن
۳-۳ : بررسی ضایعات ماهیچه سازی
۳-۳-۱ : ضایعات ناشی از نامطلوب بودن مخلوط ماسه ماهیچه
۳-۳-۲ : ضایعات ناشی از مرحله ساخت ماهیچه
دستور العمل نصب جرمهای خشک در کوره های القایی بدون هسته
مقدمه
۱-کاربرد
۲-آماده سازی جرم اسیدی
۳-آماده سازی کوره القایی
۴-کوبش جرم
۵-روش دستی و باابزار ساده
الف)کف کوره
ب)دیواره جانبی کوره
۷-ویبره های برقی و یا بادی تمام مکانیکی (ویبره شابلون)
الف) ویبره کف کوب
ب)ویبره بدنه کوب یا ویبراتور برقی شابلون
ج)ویبراتور بادی شابلون
۸-گرم آرائی و زیترینگ کوره های بوته ای با شابلون یکبار مصرف
۹٫ پخت و زینترینگ جدار در شرایط استفاده از شابلون دائمی (کونیکی)
۱۰-تعمیر ، مراقبت و نگهداری از جدار نسوز
ناودانی کوره
جداره کوره های گرم نگهدار القایی
محفظه کوره های القای کانال دار
اینداکتور کوره های کانال دار